精益价值管理_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  “精益(Lean)”术语出现已经十余年了。在这期间,精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹,在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也跨出了它的诞生地——制造业,作为一?#21046;?#36941;的管理哲理在各个行业传播和应用。应该说自古以来,只要有生产的地方就有精益,其中,美国麻省理工学?#33322;?#25480;詹姆士.P.沃麦克等专家通过“国际汽车计划”做出的调查和分析,认为丰田公司的生产方式是最适合现代企业的一种管理方式,确保?#34892;?#33853;实是精益管理的主旋律。管理上如何通过价值的提升、顾客满意度的提升、生产成本的降低、加快流程速度等手段来争取更大收益。如何以价值推动精益管理活动,应该明确几个方向,以促进企业的良性发展。

  一、 源头在哪,精益管理活动的最大价值就在哪。

  作为制造企业,其产品的初期设计扮演着至关重要的作用。设计的loss在后期生产靠人去弥补需要?#24230;?#30340;资源会大大增加,流程追加、人员追加、工序追加等大大延长产品的生产周期、加工难度,甚至影响产品的部?#20013;?#33021;,所以设计团队本着从安全成本以及人、机、料、法、环和测量等各个资源要素的充分合理利用,?#23376;?#31649;理的角度去思?#36857;?#20174;整个产品实?#20540;?#27969;程去思?#36857;?#29978;至每一个零件的结构能否在简化,流程是否可以优化,作业能否采用简易的自动化等等,从最初的设计入手,以源?#20998;?#29702;为导向,充分做好产品设?#21697;?#26696;的调研、检证后再去实施。源头管理是开展精益活动的最大价值体现,务必引起企业领导的重视。因为新产品是企业的未来,使企业赖以生存的生命线,如果源头管理不好,后续所有的工作都会处于恶性循环。

  二、 问题在哪,精益管理活动的价值就在哪。

  对于生产过程中的任何一项要素管理,问题出现在哪里,哪里就是精益管理?#24179;?#30340;方向。对于企业而言,解决问题既是企业提升管理效率和管理水平的机遇,也是对企业能否实现突破、提升自身能力的一种考验。为确保精益管理取得实效,必须聚焦问题,将精益管理作为查找问题、解决问题的手段,细化分解问题形成的深层次原因,从细节着手、从问题的根源着手,真正起到减少浪费、优化流程、降本增效的效果。精益理念的导入是实现全员参与、全面改善的基础,要从改变员工的思维方式入手,培养员工的精益意识,引导员工运用精益思维和方法来解决处理日常工作。同?#20445;?#31215;极?#24179;?#21592;工合理化建议(改善提案案制度)、问题点查?#19994;?#26426;制,让问题消灭在萌芽状态。为此,需要通过?#20302;?#21270;培训、学习和实践,来培养员工自我发现问题、解决问题的能力,为展开精益改善打?#30053;?#23454;的基础。另外,建立完善的问题解决机制:日常工作中常见问题,通过加强日常的点检、巡视或小改革来加以解决;对于部分影响产品质量或效益提升的问题,可以通过小组配合,以课题公关的?#38382;?#21152;以解决;对于慢性不良或?#35757;?#38382;题,通过跨部门(制造、技术、品质等)联合或项目创新的?#38382;?#21152;以解决;通过不断的总结和提炼工作中的好经验、?#31859;?#27861;,逐步完善或提升相应的管理标准、加工工艺标?#36857;?#26469;真正体现精益管理的价值所在。

  三、 短板在哪,精益活动的价值就在哪。

  企业的发展就如?#23601;?#21407;理一样,起决定作用的往往是短板形成的瓶颈制约。好的产品设计、高精密的先进设备,良好的市场需求全都具备,但员工培训的工作没有同步跟上,导致新进设备增加产量?#20445;?#25805;作人员?#29616;?#19981;足,甚至由于失误导致昂贵的设?#26438;?#22351;,这就是?#29616;?#30340;管理没有同步进行,员工培训没有在先期展开,形成?#29616;?#24433;响现阶段企业发展的短板,失去优?#26085;?#39046;市场的优势,甚至部分企业因?#21496;?#19968;蹶不振。可见企业管理齐驱并进是如何的重要,这就需要把企业管理的若干要素按照精益管理的方式来细化分解,形成若干个目标进行精细化管理,根据实际运转状态,定期评估与组织整体目标的偏差,进行必要的年度修订、季度修订甚至月次修订、周次修订,让每一管理要素都在目标控?#21697;段?#20043;内。夯实?#20302;?#33410;点的精细化管理,提高管理流程的严谨度,培养价值意识。以经营?#20302;?#33410;点为核心,完善工作再造流程,精炼工作业务程序,规范岗位内容,同时健全监督考核机制,避免任何?#26041;?#24418;成企业发展的短板,只有避免、预防短板出现,才能实现整体精益管理价值的最大化。

  当前精益管理活动取得价值还是冰山一角,大有潜力可挖。在企业逐步迈入科学化、规范化的今天,精益管理应同步于各类管理标准的建设,是一项?#20013;?#19981;?#32454;?#21892;的?#20302;?#36807;程,必须尽快建立和完善精益管理的运作体系,纳入企业基础管理的日常管理项目。在目前竞争日趋激?#19994;南质?#29615;境下,企业精益管理的?#24179;?#23601;应该以价值为导向,消除一切不为产品和服务创造价值的活动,才能使企业在日?#30053;?#24322;的变化中?#24310;?#32780;出,实现企业整体的社会价值。

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