精益生产浪费_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  导读:

  排除精益生产中的8大浪费,对企业来说固然是一件大事,然而对绝大多数企业来说,最大浪费是全员智慧未得到充分挖掘之浪费。

  问题在于如何才能充分发掘全员智慧呢?其方法是多方面的。首先,企业高层要具有追求完美的精神及意志,不断强调改善的重要性及定期制定挑战性的目标。其次,是否具有创新精神及创新之能力应作为对现场各级部考核之重要方面。 现场之创新不是要有什么重大的发明创造,能在半年内将流水线效率提高几个百分点就已是十分了不起的成绩。哪怕是减少半个人、减少-一个台车、 每箱零件减少1张包装材料、搬?#21496;?#31163;缩短3米等等,对现场来说都是改善创新之成绩。最后,就是要有能让全员展现自我能力的“舞台”及激励制度,提案制度(也称合理化建议制度)就是这样一个“舞台。

  

  精益生产八大浪费

  精益生产管理——八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费,?#20013;?#25913;善,企业才能保持良性运转,竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的,有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费,认识浪费是改善的**步,企业现场林林总总,哪些是有价值的,哪些是浪费,不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结,共七种,被称为七种浪费。它们分别是制造过早(多)的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费,合称八种浪费。

精益生产浪费

  精益生产如?#38382;?#21035;生产浪费并消除浪费的?

  精益生产是一种追求无库存生产,或使库存达到极小的生产系?#24120;?#20026;此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式,并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。那么,精益生产在企业中发挥着哪些作用呢?她是如?#38382;?#21035;浪费并解决的呢?

  一、制造型企业生产过程中存在的浪费

  浪费的含义:对人力、财物、时间等用得不?#34987;?#27809;有节制。这些浪费存在于生产现场和公司的各个角落,但很多人(甚至包括管理者)却对身边的浪费熟视无睹。因为他?#24378;?#19981;见浪费产生的过程。问题出?#36136;保?#24448;往不能一下子控制住,如果大家都参与尽善尽美,就能从根源中进行解决。多数生产过程中,有90%是浪费,彻底消除浪费是降低企业生产成本的有效方法。

  二、如何有效地识别生产过程中的浪费

  企业只有真正的识别生产过程中的浪费,才能去彻底地消除它们,所以首先要透彻的识别浪费。精益管理告诉我们运用一些精益工具去识别生产过程的浪费。

  1、现场5S管理和目视管理现场5S管理和目视管理是推行精益生产的基础,是改善现场的最直接,最有效的方法。所谓现场5S管理是一?#21046;鷦从?#26085;本的现场管理方法,5S就是整理(seiri)、整顿(Seiton)、清扫(SeiSo)、清洁seiketsu)、素养(shitsuke)五个项目,因日语的拼音均“S”开头,简称5S。5个S的内容是一个逐步提升的过其中最重要的就是人的素养,要不断在5S中暴露浪费。

  2、由于未按准时化生产的要求组织生产,或存在人员、设备过剩。生产出客户现在不需要的产品,造成生产过剩的浪费,也是最根本的浪费,它可导致大部分的其他浪费。停滞状态下的成品、在制品、毛坯,基本是因为计划不够准确、合理、工序不够科学,造成生产节拍不均衡均衡,形成库存浪费。在建立生产线?#20445;?#26410;按流水线布局,或为建立单元式流线化生产单元,造成线外搬?#21496;?#31163;过长,线内运转流?#35848;?#26434;,或者线外运转工具不合理,线间物流工具不合适。因未采取标准化作业、自动化设备,或者在设计研发时未兼顾加工工艺性及供应的原材料不良、加工不良而发生的返工返修的不良品浪费。由于没有采用标准化作业、选取合理的工位器具、使用精度高的设备,而造成多余的身体运动或行走距离增大,形成很多无附加值的动作,造成动作浪费。

  三、消除浪费的对策

  通过有效地识别生产过程中的浪费,将浪费加以区分、分类,然后运用一些消除浪费的工具,以杜绝浪费为最终目标,?#20013;?#19981;断的减少浪费。

  首先把要和不要的东西分开。生产线的超量生产其实是不要的。要?#31859;擼?#37027;么,拿到哪里去昵?没做过精益生产的人是赶快拿到仓库,至于半成品,又会赶快生产完成拿到下一个仓库;做过精益生产的人是要拿到上一道工序!告诉他,这些是多余的,我不需要,库存和在制品自然减少了。同?#20445;?#36866;当运用一些使用的精益工具,如:编制拉动计划,运用ECRS〔拆分、合并工序),使节拍均衡形成准时化生产;合理安排过剩的人员、设备;建立单元式流线化生产单元、活用线间物流工具和运转工具;采用型锻、精铸等工艺保证原材料的品质;采?#31859;?#21160;化、标准化作业、设计研发时兼顾工艺性、使用高精度设备来消除动作浪费;采用一人多机操作、ECRS〔合并工序),将过剩人员和设备?#20179;?#21040;其他工位或生产线,减少人员等待浪费。

  企业中的浪费解决起来比较困难,因为管理工作大多为软性指标,具有较大的弹性,大家司空见惯,即使上级要求,也是紧一阵、松一阵,容易形成反?#30784;?#22240;此,我们必须对消除浪费活动的艰巨性和长期性要有清?#35757;?#35748;识。因此,我们要鼓足勇气,运用精益工具,向着彻底消除浪费的目标一步一步地走下去。

  结束语:“零浪费”为精益生产终极目标,通过生产过程整体优化,改进技术,理顺物流,杜绝超量生产,消除无效劳动与浪费,有效利?#31859;?#28304;,降低成本,改善质量,达到?#31859;?#23569;的?#24230;?#23454;现最大产出的目的。

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