tpm管理介绍_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  一、TPM的起源

  TPM起?#20174;據?#20840;员质量管理(TQM) ̄。TQM是W,爱德华,戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。戴明博士在二战后不久就到日本开?#39038;?#30340;工作。作为一名统计学家他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统?#21697;?#26512;。进而如何利用其数据结果在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响形成?#21496;?#26377;日本特色的工业生存之道这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

  当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一?#38382;?#38388;内人们重视的是预防性维修(PM-Predictive Maintenance)措施多数工厂也都采用PM而且通过采用PM技术制定维修计划?#21592;?#25345;设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是:"如果有一滴油能好一点那?#20174;?#36739;多的油应该会更好"。这样一来要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。 而在通常的维修过程中很少或根本就不考虑操作人员的作用维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训并不涉及额外的知识。

  通过采用TPM进行辅导许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是?#23545;?#19981;够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题需要对最初的TPM技术进行改进?#21592;?#23558;维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。 现在TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商--Nippondenso(日本电装集团)在20世纪60年代后期实现的。后来日本工业维修协会干事Seiichi Nakajima(精市中岛)对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。

  二、什么是TPM管理

  TPM是Total Productive Maintenance的缩写是^全员参与的生产保全 ̄也翻译为^全员维护 ̄即通过员工素质与设备效率的提高使公司的体质得到根本改善。TPM 起?#20174;?0年代的美国最初称事后保全经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起韩国等亚洲国家、美洲国家、?#20998;?#22269;家相继开始导入TPM咨询活动。90年代中国一些公司开?#32426;平TPM咨询活动。至今在全球得到了广泛的应用与推广并取得?#21496;?#22823;的成功包括日本、?#20998;沺?#21271;美以及韩国等地的公司。

  目前TPM管理还在?#20013;?#30340;发展它作为公司降低生产成本提高生产效率改善公司经营管理强化公司竞争力的有效工具发挥着积极的作用。TPM管理已成为设备管理与维修的先进模式和当代公司管理的重要组成部分。

  三、TPM五大要素及其含义

  TPM强调五大要素即:

  --TPM致力于设备综合效?#39318;?#22823;化的目标;

  --TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制;

  --TPM由各个部门共同推行;

  --TPM涉及每个雇员从最高管理者到现场工人;

  --TPM通过动机管理即自主的小组活动来?#24179;?

  四、为什么要推行TPM管理?#24052;?#34892;效果

  TPM是一项以预防或预知对策型为主的?#20013;?#21521;上的改善活动。一方面TPM与TQC、ISO没有任何冲突三者可以有效地结合相互促进共同提高。另一方面由于TPM是一项公司内部的变革因此它既不至于出现TQC推动力不足的问题又可?#21592;?#20813;ISO外部?#29616;?#36807;程中过多地追求对证书的获得而忽视对公司品质?#20013;?#25913;善的问题。 随着中国经济与世界的接轨公司所面临的竞争和挑战是前所?#20174;?#30340;。为了使公司能够在激?#19994;?#24066;场竞争中站稳脚根并谋求新的发展就必须对那些制约企业提高经济效益和管理水平的关键环节进行全面变革。目前我国未实施TPM管理辅导的公司不同程度地存在着以下问题

  1、生产成本或管理费用过高

  2、生产过程不严

  3、生产现场脏乱不堪

  4、产品质量或成品低下

  5、员工缺乏参与公司管理的热情工作积极性和主动性不强等问题。

  这不但?#29616;?#24433;响了公司效率和公司形象而且极?#23376;?#21457;各类人身和设备事故。而企业导入TPM之后恰恰可以弥补这些缺陷因为TPM是一种追求公司效益最大化不断改善公司体质的全员参与的活动。如果把公司比喻成一个人的话TPM就是一种可?#21592;?#22806;部输血为内部造血的自我保健方式。通过TPM辅导可以有效地调动公司内部一切积极因素改善一切不良最终达到提升公司形象增强公司市场竞争能力和应变能力的目的。

  公司在实施了TPM管理之后都会在以下几个方面有不同程度的改善如

  1、有形效果方面 提升设备的综合效率 提高公司员工的生产效率 提升生产产品的品质 ∠提升公司生产现场的整洁化与明亮化 ⊥降低生产过程中的各种损耗。

  2、无形效果方面 公司的形象方面明亮的现场使顾客感动间接带来定单和好评拶公司员工形全员管理与保养节约的革新意识让员工掌握设备管理的基本知识让员工拥有自主管理设备的自信 公司中上下级的内部信息能够交流通畅形成很好的公司凝聚力 ∠提升公司生产方面抵御风险的能力提升管理效力 ⊥满足员工的成就感与满足感让员工拥有归属感实现公司与公司员工的双赢效果 ⌒良好的现场能够获得客户的认可从而提升公司的整体形象。

  五、TPM管理的实施步骤及对应内容

  从TPM的概念入手公司要进行TPM管理咨询的大前提就是调动全员参与生产维修。TPM的开展不是容易的事情需要领导层的大力支持管理层的运筹帷幄执行部门贯彻落实生产现场的积极参与。有了这个基础前提TPM管理可以分为准备阶段、实施阶段和巩固阶段来?#24179;?

  1、准备阶段

  此阶段的任务为制定TPM计划创造一个适宜的环境和氛围。具体有4项工作

  TPM管理的引进宣传和人员TPM培训打好公司上下的思想基础

  建立组织机构推动TPM成立?#24179;?#22996;员会赋予权利和责任同时还可成立各种专业的项目组对TPM的推行进行指导、培训、解决现场?#24179;?#22256;难问题

  建立基本的TPM策略和目标

  ∠建立TPM?#24179;?#24635;计划制定一个全局的计划提出口号使TPM能有效地推行下去。

  2、实施阶段

  此阶段的任务为制定目标落实各项措施步步深入开展工作。实施阶段考验的就是一个执行力的问题如何将TPM管理行之有效的推行下去是每个公司进行TPM管理的?#35757;磧?#20855;体有5项工作

  制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组包括设备工程师、操作员及维修人员等有计划地选择不同种类的关键设备抓住典型总结经验起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位解决维修?#35757;磽?#25552;高操作工人的自主维修信心。

  建立自主维修程序克服传统的^?#20063;?#20316;你维修 ̄的分工概念要帮助操作工人树立起^操作工人能自主维修每个人对设备负责 ̄的信心和思想。

  做好维修计划这要和小组的自主维修活动结合进行并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。

  ∠提高操作和维修技能的培训培训要对症下药因材施教有层次地进行培训。

  ⊥建立设备初期的管理程序设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计在设备选型或设计研制、安装、调试及试运行阶段根据试验结果?#32479;?#29616;的问题改进设备。

  3、巩固阶段

  此阶段的任务是检查评估TPM的结果改进不足并制定下一步目标和计划使TPM管理长期、有效并且更好地为提高公司效益服务。应该说明的是TPM?#24179;?#30340;多个步骤只是TPM导入的过程导入的结束并不是活动 的完成。改善活动是无止境的要追求最优的公司管理体质保持改善活动的?#20013;平?#21644; 水平的不断提高是关键。因此TPM的?#24179;?#36807;程也是一个PDCA循环的过程TPM活动要求?#20013;?#26377;效、自主地?#24179;。TPM咨询导入的过程需要多长的时间由于公司的规模和现有的管理基础不同而有所区别短的半年到一年长的两年到三年即可基本完成以后进入公司正常管理的轨道。

  六、TPM推行的八大支柱

  TPM推行中^支柱 ̄(pillar)是一个很重要的概念它是TPM各项改善活动推展的组织者。每一个^支柱 ̄都是一个跨职能部门(cross-function)的团队在各支柱中也各有其推行步骤此为其特色之一。根据各支柱的分解及主持来展开改善(KAIZEN)活动或是基于小团体活动促进公司以设备为中心的体质完善。

  3A顾问公司发现虽然有很多资料都会谈到TPM的五大支柱或八大支柱命名也可能存在出入但是基本上都是围绕着Nakajima(中岛)模式进行的TPM八大支柱包括

  1、个别改善

  为追求设备效率化的极限最大程度的发挥出设备的性能和机能就要消除影响设备效率化的损?#27169;?#25105;们?#20005;?#38500;引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。

  2、自主维护

  ^自己的设备自己保养?#20445;?#25152;以自主维护活动是以运转部门为中?#27169;?#20197;七个步骤展开。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了^防止劣化的活动?#20445;?#20445;养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力使设备得到真正有效的保养。

  3、计划维护

  在运转部门自主保养的基础上设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。

  4、教育训练

  不论是作业还是保养部门仅有良好的愿望还难以把事情做好因此我们必须加强技能的训?#27867;?#25552;高。这里有一点需要说明的是培训和教育训练不仅是培训部门的事也是每个部门的职责并且应成为每个职工的自觉行动。再则随着社会的发展和进步工作和学习已经不可分割地联系在了一起学习?#22242;?#35757;是工作的新的?#38382;?#25105;们要把学习融入到工作当中去在工作中学习在学习中工作。

  5、设备初期管理

  为了适应生产的发展必定有新设备的不断?#24230;襭?#20110;是我们要形成一?#21482;?#21046;能减少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置并使设备的操作和维修人?#26412;?#26377;和新设备相适应的能力总之要使新设备一?#24230;?#20351;用就达到最佳状态。

  6、品质保全

  为了保持产品的所有品质特?#28304;?#20110;最佳状态我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防?#38431;?#26410;然从结果管理变为要因管理使产品的生产处于良好的受控状态。

  7、事务改善

  管理间接部门的效率化主要体现在两个方面这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。

  8、环境安全

  ^安全第一 ̄这是一贯的认识但仅有意识是不够的它必须要有一套有效的管理体制才能确保。对卫生、环境也一样我们要在不断提高意识的同时要建立起一?#21482;?#21046;来确保卫生、环境的不断改善。 TPM八大支柱通用名称和顺序 一般而言TPM八大支柱的基础是5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)与工厂目视化的管理。?#24179;TPM往往也是从设备的初级清扫开?#23478;?#26399;发现问题并解决问题。而目视化的管理方法又能协助现场人员更快的发现异常并定位问题点。

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